La pieza de cera debe cubrirse con un material refractario de respaldo (encofrado) y debe llenarse por dentro si es hueca (NÚCLEO
O MACHO).
REFRACTARIO
DE RESPALDO (Encofrado) Protege del resquebrajamiento o ruptura a la cáscara
formada por la capa de contacto (X20) de la acción expansiva de la cera, en el
momento del descerado.
El encofrado protege del calor al recubrimiento de X20 previamente
aplicado sobre la pieza. Está formado por varias capas de yeso y fibra
de vidrio.
NÚCLEO
O MACHO. (yeso y arena sílice).La parte
hueca de una escultura en bronce se
consigue con el empleo de un núcleo o macho, que se fija al molde por medio de
clavos o varillas. Es una de las
operaciones más delicadas en escultura, pues de su manejo depende que la obra
sea liviana y sin defectos de porosidad.
Deben ser de preparación sencilla, de material refractario resistente a
la temperatura del metal, de buena porosidad para permitir la emisión de gases,
de fácil extracción durante el desencofrado.
Materiales:
Yeso extra
arena sílice
agua
recipiente plástico
fibra de vidrio (en hilo)
EL YESO. La
piedra de yeso se encuentra en forma de estratos en las partes
superiores de terrenos secundarios y terciarios y contiene combinación
de arcillas y margas. Es transformado en polvo al deshidratarse
mediante calentamiento a 160 grados.
El yeso o selenita se conoce como escayola en su estado más puro; químicamente se conoce como sulfato de calcio hidratado. Comercialmente se consigue como polvo blanco, rosado o gris, que al mezclarse con agua se endurece. Debe permanecer en un lugar seco y elevado del suelo para conservarlo adecuadamente.
El yeso es uno de los materiales de bajo costo más usado para la elaboración de piezas escultóricas mediante molde rígido (perdido o por piezas).
El yeso o selenita se conoce como escayola en su estado más puro; químicamente se conoce como sulfato de calcio hidratado. Comercialmente se consigue como polvo blanco, rosado o gris, que al mezclarse con agua se endurece. Debe permanecer en un lugar seco y elevado del suelo para conservarlo adecuadamente.
El yeso es uno de los materiales de bajo costo más usado para la elaboración de piezas escultóricas mediante molde rígido (perdido o por piezas).
La arena de Sílice es un compuesto resultante de la
combinación del Sílice con el Oxígeno. Es decir, está formado por un átomo de
Sílice y dos átomos de Oxígeno, convirtiéndose en una molécula muy estable.
Es
la materia prima fundamental para la fabricación del vidrio (70 % de su
composición) y de la porcelana. Especialmente sus arenas son utilizadas como
lecho filtrante para depuración y potabilización de las agua; por su dureza son
utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos industriales y arenas de
chorreo.
Es
una materia prima muy importante en la composición de las fórmulas de
detergentes, pinturas, hormigones y morteros especiales y constituyen la
materia prima básica para la obtención del silíceo, así mismo son la base para la
fabricación de refractarios de sílica y arenas de modelo, dado su alto punto de
fusión.
En
la elaboración de moldes, la arena de sílice le da mayor consistencia al yeso.
PROCEDIMIENTO:
Prepare el yeso mezclándolo con agua y aplíquelo sobre la pieza, teniendo cuidado de no cubrir el vertedero, ni los canales, ni el respiradero. Espere a que fragüe y amarre fibra de vidrio al rededor de la pieza; trate de cubrir tanto como pueda la superficie; la fibra de vidrio le da consistencia al encofrado.
Continúe con una nueva capa de yeso y fibra de vidrio, hasta completar unas tres capas; la idea es darle suficiente grosor a la pieza para que no se rompa con el calor, posteriormente.
En caso de que la pieza sea hueca por dentro (como "Andrógino") no agregue yeso en el interior. Cuando haya aplicado un par de capas de yeso a toda la pieza deberá preparar un yeso líquido para verter allí.
En piezas grandes y huecas inserte varillas de alambre deelago y firme en el interior. Dóblelo y acomódelo de tal manera que quede trabado en el interior de la pieza y no se salga fácilmente, ni pierda su posición. Inserte una varilla en cada orificio entre canales. Esto le dará a la pieza aún más consistencia.
Continúe aplicandoo yeso y fibra de vidrio hasta lograr un grosor suficiente para que la pieza resista el calor.
La última capa debe ser de yeso. Cuando haya fraguado asegúrese de dejar libres los extremos de los canales, el vertedero y el respiradero para que fluya por ahi el bronce, a la hora de hacer el vertido.
La pieza debe poder pararse con el vertedero en la parte superior.
La pieza encofrada se ubica dentro del horno de descerado, con el bebedero hacia abajo, para mejor escurrido y fácil recolección de la cera. Se enciende el horno durante una hora con temperatura mínima y cada hora se incrementa hasta llegar a los 800 grados. Si el encofrado ha tomado coloración rosada y no produce llama la cera ha desaparecido en su totalidad; al voltear el encofrado el bebedero debe estar blanco; si está negro, tiene un haz de llama o el encofrado tiene coloración oscura, todavía hay cera en el interior, por lo que debe dejarse descerar más tiempo, de lo contrario la pieza queda con agujeros o poros en la superficie.
Una vez esté lista la pieza, debe ubicarse en el horno descerador, de tal forma que no toque la resistencias eléctricas.
DESCERADO
El descerado saca la cera del interior de los moldes
refractarios por medio del calor, para que este espacio sea ocupado por el
metal fundido. Se puede realizar un descerado de aproximadamente 8 horas
gracias al refractario de respaldo y el uso de calor.
La pieza encofrada se ubica dentro del horno de descerado, con el bebedero hacia abajo, para mejor escurrido y fácil recolección de la cera. Se enciende el horno durante una hora con temperatura mínima y cada hora se incrementa hasta llegar a los 800 grados. Si el encofrado ha tomado coloración rosada y no produce llama la cera ha desaparecido en su totalidad; al voltear el encofrado el bebedero debe estar blanco; si está negro, tiene un haz de llama o el encofrado tiene coloración oscura, todavía hay cera en el interior, por lo que debe dejarse descerar más tiempo, de lo contrario la pieza queda con agujeros o poros en la superficie.
Una vez esté lista la pieza, debe ubicarse en el horno descerador, de tal forma que no toque la resistencias eléctricas.
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